公司主營：筒（tǒng）類鍛件，異型鍛件，不鏽鋼鍛件，鍛造加工，碳鋼鍛件，合（hé）金鋼鍛件，304鍛件鍛造（zào），316鍛件，316L鍛件，軸鍛件，非標件鍛件加工，環鍛件加工（gōng），大口徑法蘭，對焊法蘭，法（fǎ）蘭環鍛（duàn）件等，歡迎來電谘詢！鍛造加工（gōng）

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鍛件缺陷的修正方法：

毛刺、發裂（liè）、折疊采用砂輪打磨或風鏟鏟掉（diào）或旋轉挫打磨等方法進行修正。對於未充滿部分不太嚴重或不大的凹坑可在新鍛模中（zhōng）再鍛（duàn）一次，或（huò）以補焊（熔接）的方法進行修正。

對於模鍛不（bú）足的鍛件可在機械加工車間進行預加工來修正。這種模鍛不足的鍛件不要再（zài）一次模鍛。因為這樣可能（néng）因新（xīn）產生的（de）氧化皮壓人（rén）鍛件而變成不可修複的廢品。有時可用（yòng）打磨的方法修正。對於不重要的鍛件可將其重新加熱一次、使多餘的金屬變成氧化皮來修正，增加拋丸處理。

錯差（chà），對於（yú）錯差的（de）修正方法是采取再修鍛（duàn）一次。錯差比較嚴重，是無法修正的，錯差不嚴重時也（yě）可采（cǎi）取打磨的方法來（lái）修正。

彎曲變形可采用加（jiā）熱到（dào）鍛件切邊溫（wēn）度進行（háng）校正或在冷狀態下用壓床或摩擦壓力機進（jìn）行校正。

過熱對於過熱（rè）的鍛件可用正火處理的方（fāng）法修正。

鍛件硬度不合格，硬度過高時，可采用再次回（huí）火的方法修正；硬度（dù）過低時，可（kě）再次淬火。

對於過燒（shāo）、淬裂、嚴（yán）重折疊（dié）、嚴重（chóng）的尺寸不合格的鍛（duàn）件。應作為不可挽救的鍛件，報廢處理（lǐ），不再修正。

如（rú）果大家有什（shí）麽疑問或者想要了解更多鍛（duàn）造加工資（zī）訊，歡迎大家給（gěi）小編來電或（huò）者留言！

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公（gōng）司

公司主營：筒類鍛件（jiàn），異型鍛件，不鏽鋼鍛件，鍛造加工，碳（tàn）鋼鍛件，合金鋼鍛件，304鍛件鍛造，316鍛件，316L鍛件，軸鍛（duàn）件，非標件鍛件加工，環鍛件加工，大口徑法蘭，對焊法蘭，法蘭環鍛件等（děng），歡迎來電谘詢！鍛（duàn）造加工

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鍛件質量（liàng）按產生缺陷分（fèn）類（lèi）有哪（nǎ）些？

鍛造工藝及工裝設計（jì）有關的質量（liàng）-設計質量（鍛件設計的合理性）。在投入正式生產之前（qián），工程技術（shù）人員要把產品圖轉變成鍛件圖，製訂工藝方案（àn），設計工裝模具並調試生產。一切生（shēng）產技術準備完畢，方能轉入正式（shì）生（shēng）產。其中，工藝（yì）和工裝的設計質量，以及工裝的調試質量直接影響鍛件的質量。

鍛件（jiàn）管理有關的質量-管理質量。設備狀（zhuàng）態不良以及工序銜接問題造（zào）成的鍛件質量缺陷。鍛件生產（chǎn）過程中的各個（gè）環節，都有可能影響鍛件質量（liàng）的因（yīn）素（sù）。因此，必須對從原（yuán）材料的（de）選（xuǎn）擇（zé）到鍛後（hòu）熱處理的各個生產環節進行控製，以保證生產質（zhì）量和（hé）產（chǎn）品的一（yī）致。

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金屬鍛（duàn）造（zào）溫（wēn）度範圍（wéi）怎麽確定？

終鍛溫度的確定

終鍛溫度過高，鍛造停止後，鍛件組織會繼續長大，導致鍛件組織粗大或（huò）析出第二相，嚴（yán）重時產生魏氏體組織，降低力學性能。終鍛（duàn）溫（wēn）度過（guò）低，低於再結晶（jīng）溫度時，會導致鍛造加工硬化（huà）嚴重，變（biàn）形抗力增加，鍛造變形困難，容易引起鍛件開裂。因此，終鍛溫度應稍高於其再結晶溫度50〜100X℃。這樣（yàng），既保證坯料在終鍛前仍有足夠的塑性，又可使鍛件在鍛後獲得較好的（de）組織和性能。金屬的變形抗力圖（tú）常常（cháng）作（zuò）為確定終鍛溫度的重要依據之一。

按照上述原則，碳鋼的終鍛溫（wēn）度約在Fe-C平衡圖Ar1線（xiàn）以上20〜8℃，中碳鋼（gāng）的終鍛溫度應（yīng）處於奧（ào）氏體單相區，組織均勻，塑性良好，完全滿足終鍛要求。低碳鋼的終鍛溫度可以處於奧氏（shì）體和鐵素體的雙相區內（nèi），因兩相的塑性均較好，不會給（gěi）鍛造帶來困難。高碳（tàn）鋼的終鍛溫度應處於奧氏體和滲碳體的雙相（xiàng）區（qū），在此溫度區間鍛造，可（kě）借助塑性變形將析（xī）出的滲碳體打碎成彌散狀分布，以避免高於Acm線終鍛後在鍛件冷卻過（guò）程沿晶界析出網狀碳化物。

以上就（jiù）是關於鍛造加工的分享，希望能給大家（jiā）提供（gòng）到幫助（zhù），了解更（gèng）多關於鍛造加工的問題歡迎來電谘詢，如（rú）您需要,竭誠為您服務。